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HACCP- Industrias de pasteis de bacalhau congelados
(Catarina Freitas)

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Índice Introdução 2 Constituição da equipa HACCP 5 Definição dos termos de Referência 7 Descrição do produto e intenção de uso 9 Construção do fluxograma do processo 10 Validação do fluxograma do processo 13 Identificação dos perigos e das medidas preventivas 13 Identificação dos PCC’s 17 Decisão dos PCCs da Composição do Produto 17 Decisão dos PCCs das Matérias Primas 17 Decisão dos PCCs do Processo 19 Estabelecimento dos limites críticos 23 Identificação dos procedimentos de monitorização e estabelecimento das acções correctivas 23 Folha de Controlo do HACCP 24 Acções correctivas 25 Folha de Vigilância do HACCP 26 Validação do plano HACCP 27 Conservação dos registos 27 Estabelecimento de procedimentos para verificação do sistema HACCP 27 Anexos 28 Introdução Com o passar dos tempos, a qualidade a nível alimentar tornou-se uma das principais preocupações dos fabricantes e das autoridades públicas. Presentemente, as indústrias agro-alimentares tendem a cumprir parâmetros de qualidade, devido à uma cada vez maior exigência por parte dos consumidores. Esta exigência levou a um desenvolvimento de diferentes sistemas de controlo de qualidade com o fim de garantir a segurança dos alimentos. Actualmente o sistema de controle de qualidade que, a nível mundial, demonstra uma maior eficácia é o HACCP, devido a todos os outros se terem mostrado incapazes de garantir a segurança sanitária absoluta dos alimentos. A metadologia HACCP começou a ser estudada a partir de 1959 pela empresa Pillsbury Company dos E.U.A., a quem foi requerido pela NASA o fornecimento da alimentação dos astronautas envolvidos no plano espacial que se iniciou nessa altura. Neste plano espacial pretendia-se desenvolver, a nível de segurança sanitária, o conceito de zero defeitos, o qual não era garantido até à data por nenhum sistema de controle. Visto que o HACCP, quando correctamente implementado, conseguir identificar os factores que afectam directamente a segurança e qualidade de um produto, permitindo ao produtor de alimentos determinar os seus recursos técnicos da melhor forma possível, tornou-se o método escolhido. Em 1985 a Academia Nacional das Ciências dos Estados Unidos da América aprovou as directivas para execução do Sistema HACCP e recomendou a sua utilização pelos organismos oficiais e, pelas empresas para melhorar a segurança da qualidade dos alimentos. Na Europa o sistema foi implementado mais tarde e o passo mais importante para a sua aplicação foi dado aquando da publicação da directiva do Conselho da Comunidade Europeia, de 14 de Julho de 1993 [Directiva 93/43 EC (1993)], relativa à higiene dos produtos alimentares. Em relação a esta directiva, o artigo 3º revela-se o mais importante em termos de indústrias alimentares, para a implementação do HACCP: “As empresas do sector alimentar devem identificar todas as fases das suas actividades determinantes para garantir a segurança dos alimentos e velar pela criação, aplicação, actualização e cumprimento de procedimentos de segurança do sistema HACCP.” O artigo 8º da mesma directiva estabelece que as autoridades competentes levarão a cabo os controlos necessários para comprovar que por parte dos industriais se está a cumprir o artigo 3º. Esta comprovação é feita pela análise dos riscos. A sigla HACCP significa Hazards Analysis Critical Control Point. O HACCP é um sistema que previne e controla vários perigos que um alimento, ou até mesmo o fabrico deste, possa estar sujeito. É também conhecido por ser um sistema modelo de garantia de qualidade. Cada empresa que o implementar garante à partida que os seus produtos foram correctamente confeccionados segundo normas previamente estabelecidas e, assegura ao consumidor a certeza de que a ingestão do alimento não produz qualquer problema de saúde na ordem de toxinfecções alimentares. O plano HACCP é baseado, fundamentalmente, em sete princípios que se encontram abaixo enunciados: Análise e identificação dos perigos tendo em conta o processo de fabrico. Determinação dos pontos críticos de controlo (PCC’s) requeridos para identificar os perigos identificados. Determinação dos limites críticos requeridos para controlar os perigos identificados. Estabelecer procedimentos para para monotorizar os PCC’s. Estabelecimento de acções correctivas a ser tomadas quando ocorrem desvios identificados pela monotorização de um PCC. Estabelecimento de um sistema de recolha, registo e arquivo dos dados reunidos aquando a implementação do sistema. Estabelecimento de procedimentos para a verificação contínua da eficácia do sistema . Apesar deste método apresentar inúmeras vantagens, a concreta implementação na indústria alimentar só se verificou cerca de quinze anos após o seu aperfeiçoamento. É necessário uma certa experiência para desenvolver o HACCP, mas essa experiência não é mais que um conhecimento dos processos de fabricação, juntamente com o conhecimento dos factores que possam supor um risco para a saúde do consumidor. A implementação do sistema HACCP deve ser levada a cabo por uma equipa pluridisciplinar, ajudada pelo empenho da Direcção. A equipa deve conhecer totalmente a empresa e as operações de fabricação. É necessário o envolver de todo o pessoal da empresa, formando-o para que todos tenham o mesmo objectivo principal. O sistema HACCP deve ser apoiado por Boas Prácticas de Higiene e por outros procedimentos de Gestão da Qualidade como a garantia da Fiabilidade do Fornecedor, o Controlo Estatístico do Processo (CEP), as Boas Práticas de laboratório que estão ligadas entre pelos princípios ISO 9000. A realização deste trabalho teve como objectivo principal, a elaboração de um plano HACCP a uma indústria de produção de pastéis de bacalhau congelados. A empresa visada, tratou-se da Luso Pastelinhos, situada em Lisboa e a qual produz pastéis de bacalhau congelados para comércio. Esta indústria revela uma necessidade de cuidados especiais na produção deste tipo de alimento, visto se tratar de um alimento sensível a contaminação. Por este facto, partiu da própria política da empresa, a iniciativa da elaboração deste plano de qualidade com vista a tornar o seu produto mais competitivo e com um nível de qualidade superior. Constituição da equipa HACCP Na empresa Luso Pastelinhos, indústria de produção de pastéis de bacalhau congelados, foi formada uma equipa responsável pelo controlo de qualidade, especializada no plano HACCP e, que tem vindo a desenvolver um estudo com o objectivo de garantir a segurança e qualidade do produto. Para que o sucesso desta equipa seja garantido, esta tem de sido apoiada pela direcção da empresa. A direcção deve participar na preparação dos programas da qualidade, estabelecer os principais objectivos da qualidade, identificar projectos de melhoria, providenciar a formação e outros meios necessários e, acompanhar os progressos. A equipa HACCP formada, tem reuniões formais com a gestão de topo periodicamente, com o intuito de fornecer informação sobre o planeamento e desenvolvimento do programa da qualidade. Para a constituição desta equipa, reuniram-se vários profissionais originários de diferentes unidades orgânicas. A equipa de HACCP da empresa Luso Pastelinhos é formada pelos seguintes elementos: Rita Figueiredo - Director do Controlo de Qualidade Rui Polho - Director técnico de equipamento Cláudia Veiga - Supervisor de linha Engenheira Carla Brás - Microbiologista da fábrica Engenheira Cláudia Paulo - Director do departamento de Higiene Catarina Gomes - Coordenador da equipa Q O director do controlo de qualidade tem como função escolher e reunir os vários elementos que vão constituir a equipa de controlo de qualidade. O director técnico do equipamento é responsável pela a manutenção de toda a maquinaria existente e utilizada na fabricação do produto. Para supervisonar as várias etapas de produção pelas quais passa o produto, existe um supervisor da linha de produção. A função do microbiologista é controlar através de análise de amostras das matéria



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