Formas de Gerenciamento da Manutenção Industrial / PM e TPM (productive maintenance e total producti
(Silva; A. Lopes)
Formas de Gerenciamento da Manutenção Industrial / PM e TPM (productive maintenance e total productive maintenance )
Destacam-se duas formas principais de gerenciamento da manutenção industrial: a Productive Maintenance (PM) e a Total Productive Maintenance (TPM)
O PM e o TPM são duas abordagens de filosofias opostas, isto é, enquanto o PM teve seu berço nos Estados Unidos e Europa, apresentando bons resultados, todavia, os custos parecem ser elevados e, como os custos escondidos e não escondidos da manutenção são pouco explorados pelas empresas, pode-se ter custos elevados relacionados à manutenção ou à não manutenção, difusos por todos os custos das empresas usuárias dessa abordagem; o TPM representa um dos sustentáculos da revolução que dominou o Japão, os tigres asiáticos e, posteriormente a Europa, difundiu-se pelo mundo, sobretudo, nas empresas que estão ou caminham para um padrão de empresa de classe mundial.
O termo WMC (“worlwide class companies”), ou empresas de classe mundial, é terminologia adequada para designar o seleto grupo de empresas que atingiram alto padrão de qualidade em seus processos, nivelando-se assim com as melhores empresas do globo.
Productive maintenance (PM)
Os sistemas de PM podem ser encontrados em muitas empresas, sobretudo, nas americanas. Conforme OKAMOTO (1991) a PM consiste em:
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¨ Prevenção na Manutenção - em uma primeira etapa, a meta do desenho dos departamentos é conceber equipamentos de livre manutenção.
¨ Manutenção Preventiva – a manutenção preventiva assim como a manutenção preditiva nos equipamentos deverá ser efetuada periodicamente pelo departamento de manutenção e irá ser evitada parada de máquina mediante monitoração da oscilação e aquecimento dos equipamentos.
¨ Manutenção com Interrupção - reparos ex post facto que incluem falhas inesperadas e esperadas. Pode ser notado que em alguns casos, por motivos econômicos, alguns reparos devem ser efetuados após as falhas ocorrerem.
¨ Manutenção Corretiva - significa redesenhar o equipamento para prevenir ou reduzir falhas, e para facilitar a manutenção.
OKAMOTO ainda acrescenta que, apesar do conceito de PM ser atrativo, ele não funciona nas fábricas japonesas. A razão é que nos Estados Unidos ela é da responsabilidade do departamento de manutenção, ou seja, enquanto os funcionários do departamento de manutenção reparam as máquinas, os operadores ficam parados; ademais, enquanto o conceito encoraja responsabilidade individual, diminui os objetivos orientados dos empregados.
Total productive maintenance (TPM)
O grande desenvolvimento do Japão, como potência industrial teve forte apoio em um sistema de qualidade que revolucionou o mundo, fazendo com que o Ocidente repensasse seus padrões de qualidade.
OKAMOTO destaca:
“Quando operadores exercem um papel primário na produção de mercadorias, o segredo do sucesso das empresas está no aumento da eficiência dos operadores. Engenheiros de eficiência, portanto, dedicaram tempo e efetuaram estudos no sentido de determinarem padrões físicos desenvolvidos ultimamente a partir do sistema de custos padrões desenvolvido nos Estados Unidos” (OKAMOTO; 1991).
Ainda, segundo o autor (1991), o conceito de TPM foi desenvolvido pelas empresas japonesas manufaturadoras para maximizar a efetividade das máquinas e equipamentos no Japão, onde existe um grande número de instalações industriais altamente automatizadas. Sendo este o país que detêm o maior número de robôs do mundo, o TPM colabora não somente para que se atinja plena utilização das instalações industriais, mas também para promover o desenvolvimento do negócio constituído como um todo, sendo aceito como técnica que colabora para que as empresas atinjam posições de liderança. Nesse sentido, deve-se destacar que é requerido à um sistema de custos prover informação relevante para as atividades de TPM.
Na concepção de TAKAHASHI & OSADA (1990): “as atividades de TPM devem ser consideradas como um consistente conjunto de atividades de manutenção produtiva voltada a cada estágio individual dos ciclos de vida dos equipamentos”. Tais atividades envolvem estágios como o estudo dos equipamentos, decisões sobre desenho e especificação dos equipamentos, manufatura, instalação, testes operativos, operações atuais, manutenção, atualizações e obsolescência.
Destacam-se pelo menos seis causas sobre as quais a TPM deve atuar, a saber:
· Falhas dos equipamentos;
· Preparações e ajustes;
· Ociosidade e paradas menores;
· Velocidade reduzida dos equipamentos;
· Defeitos e retrabalhos;
· Rendimento reduzido.
Todos os itens supra mencionados estão fortemente relacionados não somente com os custos da manutenção, mas também com os da não manutenção.
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